50 Jahre Rondal: Der Spezialist hinter den größten Riggs

Die Geschichte begann 1976, als Wolter Huisman, der ehemalige Eigentümer der heutigen Marke Royal Huisman, die Mastbauabteilung seiner Werft in ein eigenes Unternehmen ausgliederte. Wolter gründete Marquip, wie die Firma damals noch hieß, mit einem doppelten Schwerpunkt: Mastbau und Lieferung von lizenzierten Komponenten. Das Ziel war die Kontrolle sowohl über die Produktqualität als auch über die Lieferung. Es dauerte nicht lange, bis die Firma mehr als nur ein Produktions- und Vertriebsort war. Sie entwickelte sich zu einer Startrampe für neue Ideen und machte sich auf den Weg, Branchenführer für Masten, Gabelbäume, Luken und Beschläge zu werden.

Das erste hydraulische Masthebesystem, das 1981 auf der „Flyer II“ installiert wurde, war eines der Ergebnisse dieses Erfindungsreichtums. Es wurde nach den Vorgaben des Konstrukteurs Germán Frers entwickelt und machte die Takelage schneller, sicherer und einfacher. Der Mastheber war nur der Anfang. Zu Beginn der 1980er-Jahre lösten die wachsende

Nachfrage nach größeren, luxuriöseren Yachten sowie das Bestreben, diese mit weniger Besatzungsmitgliedern zu segeln, eine Welle von Produktinnovationen aus. Rollmasten, die erstmals für große Yachten entwickelt wurden, und hydraulische Rollreffanlagen gehörten zu den Fortschritten.

Als Marquip 1983 aus seinen Räumlichkeiten herausgewachsen war, zog man in eine größere Anlage. Der neue Standort ermöglichte es, größere Masten zu bauen und eine Maschinenhalle mit Werkzeugen wie Dreh- und Fräsmaschinen auszustatten. Wolter, bekannt für sein scharfes Auge, machte täglich seine Runde durch die Halle. Er verfolgte jeden Prozess genau und hielt inne, um zu fragen, wie eine Schweißnaht ausgeführt wurde oder warum eine bestimmte Technik gewählt worden war. Outsourcing hätte die Kosten gesenkt, aber Wolter war nicht bereit, Kompromisse einzugehen. Er behielt die Produktion im Haus und wägte jede Entscheidung anhand derselben Frage ab: Können wir es besser machen?

Die Wiederbelebung einer Legende

Bis 1989 hatte sich das Unternehmen über seine ursprüngliche Identität hinaus entwickelt und wurde in Rondal umbenannt. Der Name ist eine Anspielung auf den Geburtsort der Werft (Ronduite) und auf Marquips Pionierarbeit bei der Verwendung von Aluminium. Der Schwerpunkt verlagerte sich auf das Sortiment, das zu diesem Zeitpunkt Luken, Beschläge, Ausleger, Winden und Masten umfasste. Im selben Jahr baute Rondal einen 53-Meter-Mast für die „Endeavour“, J-Class und Herausforderin im America’s Cup – den bis dahin höchsten Mast des Unternehmens. Kein handelsübliches Profil konnte diesen Querschnitt aufnehmen, und eine Sonderanfertigung für einen einzigen Mast war nicht rentabel. Stattdessen entschied sich Wolter Huisman dafür, den Mast aus gebogenen Aluminiumplatten zu konstruieren. Dieser Ansatz bot klare Vorteile: Durch unterschiedliche Plattendicken konnte eine glatte, präzise Verjüngung erzielt, das Gesamtgewicht reduziert und der Schwerpunkt des Mastes gesenkt werden. Dutzende weitere Masten wurden mit derselben Technik gebaut, darunter auch die für „Cyclos III“ (Royal Huisman, 42 m) und „Juliet“ (44 m). Der neue Mast erweckte nicht nur „Endeavour“ zu neuem Leben und zurück zum Legendenstatus, sondern markierte auch einen entscheidenden Schritt in Richtung höherer, vollständig maßgeschneiderter Riggs.

Ein Großteil des Fortschritts ist auf Wolters Erfindungsreichtum zurückzuführen, aber auch die Kunden spielten eine Rolle. Der Eigner von „Juliet“ war ein früher Anwender neuer Technologien. Seine Vision inspirierte die Entwicklung einer einwelligen kaptiven Winsch. Das System lief reibungslos, erwies sich als zuverlässig und erforderte praktisch keine Wartung, wie eine zuvor durchgeführte Kontrolle der Winsch von „Juliet“ bestätigte. Nach mehr als dreißig Jahren im Einsatz standen lediglich kleinere kosmetische Arbeiten an. Dann war da noch Jim Clark, der Unternehmer aus dem Silicon Valley, der hinter „Hyperion“ (RH, 47 m) stand. Sein Konzept war mutig, zukunftsweisend und unverkennbar hochtechnologisch.

Für den Mast kam nur Carbon infrage. Da Clark unnachgiebig und auch die Konkurrenz bereit war, die Chance zu ergreifen, erklärte sich Wolter bereit, den Mast zu bauen. Dabei war er entschlossen, es besser zu machen als alle anderen, obwohl er keine Erfahrung mit Verbundwerkstoffen hatte und keine Anlage besaß, die für diese Aufgabe groß genug war.

Carbon kommt ins Spiel

Um die Herausforderung zu meistern, baute Rondal einen Verbundwerkstoff-Ofen, der Temperaturen von bis zu 100 Grad Celsius erreichen und Masten in Panamax-Länge aufnehmen kann. Die Niederländer investierten außerdem in neue Technologien und holten Top-Spezialisten der Verbundwerkstoff-Branche an Bord – ein klares Signal an die Industrie, dass Rondal in das Zeitalter der Kohlefaser eintrat. Das Team entwickelte zusammen mit den Harz-Ingenieuren von SP Systems (heute Gurit) ein Zweikomponenten-Prepreg-Material und verfeinerte ein Aushärtungsverfahren außerhalb des Autoklavs, das später zum Standard im Superyachtbau wurde. Der Mast war eine bahnbrechende Neuerung. Er war mit 60 Metern der höchste, der bis dahin gebaut worden war, und folgte denselben Prinzipien, die auch hinter den nahtlosen, einteiligen Konstruktionen stehen, die Rondal bis heute baut.

Im Jahr 2010 vergrößerte das Team vorübergehend den Ofen, um den 61 Meter hohen Mast für „Athos“ (Holland Jachtbouw, 62 m) zu bauen – eine Lösung, die bald zum Standard wurde. Die Halle wurde erneut erweitert, um die über 70 Meter hohen Masten für „Sybaris“ (Perini Navi, 70 m), „Pink Gin VI“ (Baltic, 54 m) und „Ngoni“ (RH, 58 m) zu fertigen. Gezielte Investitionen halfen Rondal, die Führungsposition im Bau von Einzelmasten zu behaupten. Dazu gehörten ein Ultraschall-Prüfgerät für zerstörungsfreie Kontrolle, Sieben- und Neun-Meter-Autoklaven und eine Faserschneidemaschine. Die Investitionen in Verbindung mit dem Fachwissen des Teams führten zu einem Portfolio, das weit über Masten hinausgeht. Dazu gehören das weltweit größte Carbonruder für „Sea Eagle“ (81 m), der komplexe Kielkasten für „Nilaya“ (RH, 47 m) und die geschwungene Aufbaustruktur für „Sarissa“ (RH, 60 m).

Gewichtseinsparungen, die zählen

Anfang der 2000er-Jahre wurde die Wettbewerbsfähigkeit für Superyacht-Eigner zu einem immer wichtigeren Faktor. Rondal – gegründet, um Rennyachten zu beliefern – war durch seine langjährige Fokussierung auf Hochleistungskomponenten bereits gut positioniert. Ein Beispiel dafür ist der 1994 auf „Saudade“ (RH, 34 m) installierte Rollbaum. Sein Schothornschieber verbindet das Schothorn mit dem Achterlieksystem und optimiert so die Unterliekspannung bei voller Segelfläche und in allen Reffpositionen. Ein weiteres Beispiel ist der auf „Visione“ (Baltic, 45 m) montierte Rollbaum, der eine leichtere, aber dennoch stabilere und steifere Konstruktion bietet.

Der für „Ngoni“ entwickelte Mast, der für ein weit ausgestelltes Fathead-Großsegel ausgelegt ist, trieb diesen Gedanken voran. Die Gewichtsersparnis auf „Nilaya“, die 2023 ausgeliefert wurde, ging noch weiter. Allein durch die doppelt konische Mastspitze konnten im Vergleich zu einer Standardkonizität 50 Kilogramm eingespart werden. Das laufende Achterstag-System ermöglichte die Verwendung von leichteren Stagen und Komponenten, während kompaktere Winschen zusätzliche Einsparungen ermöglichten. Insgesamt führte die „Nilaya“-Konfiguration zu einer Gewichtsreduzierung von 1,2 Tonnen im Vergleich zu konventionelleren Anordnungen.

Im Jahr 2023 baute Rondal seinen Aushärteofen um. Mit einer Fläche von 1.000 Quadratmetern wurde er zur weltweit größten Anlage für einteilige Carbonmasten – eine zeitgemäße Aufrüstung für immer größere Projekte, darunter der aktuell im Bau befindliche Mast für das 85 Meter lange Projekt 410 von Royal Huisman. Details sind noch geheim, aber eines ist klar: Um die Lasten zu bewältigen, musste das Team das größte Segelsystem in der Geschichte von Rondal entwickeln. Auch an den kaptiven Winschen wird weitergearbeitet. Die neuesten Systeme bieten eine einfachere Integration und eine ausgewogene Balance zwischen geringem Gewicht und Langlebigkeit. Das Team realisiert auch leichte Reel-Winschen, die Zugkräfte von bis zu 40 Tonnen aufbringen. Rondal installierte kürzlich einen neuen Prüfstand, der Lasten von bis zu 150 Tonnen simuliert, und unterstrich damit das Engagement des Unternehmens für visionäres Denken.

Das Aero-Flügelsegel und der Hydrogenerator sind Rondals Antwort auf die steigende Nachfrage nach Energiegewinnung und alternativen Antrieben. Das Aero Wing Sail, ein frei stehender Flügel aus Carbon, erregte auf der letzten Monaco Yacht Show Aufmerksamkeit, wo es auf Mehrrumpf-Konzepten von Royal Huisman und Dixon Yacht Design zu sehen war, zum Beispiel „Aera“ (50 m). Der Hydro Generator ist ein elektrischer Pod mit Propellern, der den gesamten Hotelbetrieb einer Yacht während der Fahrt mit Strom versorgt. Vier Einheiten wurden bereits verkauft, wobei großes Interesse im 50- bis 60-Fuß-Segment besteht.

Hinterm Horizont geht’s weiter

Rondal geht davon aus, dass sein Nischen-Know-how auch außerhalb des Yachtbaus Anwendung finden wird, etwa in der Schifffahrt, im Offshore-Bereich und in der Automobilindustrie. Die Ankerwinde, die aus den für „Juliet“ entwickelten kaptiven Winschen hervorgegangen ist, ist ein solches Crossover-Produkt, das nun die Nachfrage auf dem Motoryachtmarkt bedient. Gleiches gilt für das Schiebetürsystem, das ursprünglich 2004 für „Athena“ entwickelt und nun angepasst wurde, einschließlich schienenloser Konfigurationen. Auch außerhalb des maritimen Sektors wächst das Interesse. Zu den jüngsten Projekten gehören eine Kurbel-Baugruppe für ein Hightech-Unternehmen, die eine Beschleunigung von 100 g ermöglicht, sowie die Konstruktion und Fertigung von Carbonkomponenten für einen Formel-1-Rennsimulator.

Wenn man auf diese prägenden Jahre und den bisherigen Weg zurückblickt, fällt eines besonders auf: Rondal hat Herausforderungen nie gescheut, egal wie groß sie waren. Für Geschäftsführer Harald Lubbinge ist der Weg in die Zukunft klar: „Wir müssen innovativ bleiben und weiterhin neue Entwicklungen vorantreiben, indem wir mit Forschungseinrichtungen, Kunden und Lieferanten zusammenarbeiten.“ Innovation bedeutet bei Rondal auch, dass neue und verbesserte Komponenten weiterhin das geltende Versprechen des Unternehmens erfüllen: höchste Zuverlässigkeit. „Unsere Produkte werden auf Yachten verbaut, die allen möglichen Herausforderungen ausgesetzt sind, von Planänderungen bis hin zu unvorhersehbaren Seebedingungen. Sie müssen daher so konstruiert sein, dass sie den Anforderungen standhalten und kompromisslose Leistung bieten. Punkt.“

​Interview: „Wir sind wählerisch“

Harald Lubbinge ist Geschäftsführer bei Rondal. Mit BOOTE EXCLUSIV sprach er über das Erschließen neuer Märkte und warum Aluminium nach wie vor unverzichtbar ist.

Rondal hat einen bedeutenden Wandel von Aluminium- zu überwiegend Carbonprodukten durchlaufen. Hatten Sie zuvor bereits Kontakt mit diesen Materialien oder Verbundwerkstoffen?

Ich habe Erfahrung in der Leitung technologieorientierter Fertigungsunternehmen – in den Bereichen Betrieb, Lieferung und Aufbau von Teams. Was Verbundwerkstoffe angeht, so verfügte Rondal bereits über Spezialisten von Weltklasse. Meine Erfahrung kommt dort zum Tragen, wo eine konsistent erfolgreiche Produktion von fortschrittlichen Verbundwerkstoffen entscheidend sind: Prozesssteuerung, Planung, Risiko- und Qualitätsmanagement. Carbon ist ein unglaubliches Material, aber nur, wenn man es wiederholt und zuverlässig liefern kann. Hier sind Führung und Struktur wirklich wichtig.

Auf welche Bereiche oder Segmente des Unternehmens haben Sie sich konzentriert, als Sie zu Rondal kamen?

Systemdenken. Der wahre Wert von Rondal liegt nicht nur in den Komponenten, sondern in integrierten Lösungen, die zusammenwirken: Technik, Produktion und Service, abgestimmt auf die tatsächlichen Anforderungen der Yacht.

Was halten Sie vom Potenzial des Aero-Wing-Sail-Projekts?

Großes Potenzial, denn es entspricht einer echten Veränderung auf dem Markt. Eigner wollen geringere Emissionen und eine intelligentere Energienutzung, aber sie wollen auch Lösungen, die sicher, praktisch und einfach zu bedienen sind. Was mir gefällt, ist die Reife des Projekts: Wir haben die Konzeptphase abgeschlossen und die grundsätzliche Genehmigung von Lloyd’s Register erhalten. Das ist ein bedeutender Schritt, denn damit werden das Design und die Sicherheitsprinzipien validiert und die Umsetzung in die Praxis vorangetrieben.

Sind Sie selbst Segler?

Ich bin gerne in der Welt des Segelsports unterwegs. Aber am wichtigsten ist, dass Rondal mit Menschen zusammenarbeitet, die die Realität an Bord kennen. Zu unseren Teams gehören Ingenieure und Spezialisten, die sich mit dem Segelsport auskennen – wir entwerfen also nicht für die Theorie, sondern für echte Crews und reale Bedingungen.

Auf der anderen Seite erschließt Rondal neue Märkte, etwa mit Winden für große Motoryachten. Gibt es noch andere Sektoren, die Rondal im Auge hat?

Ja, zwei Bereiche stechen besonders hervor. Der erste ist der Motoryachtmarkt: Systeme, die Komfort, Sicherheit und Zuverlässigkeit verbessern – Mooring-Winden, Windschutzvorrichtungen, Eingänge, Schiebetürlösungen. Hier passt unser Versprechen perfekt: „Wir entwickeln für ein beruhigendes Gefühl.“ Der zweite ist die Crossover-Innovation. Wind unterstützter Antrieb gewinnt über den Yachtbereich hinaus an Bedeutung, und die Kompetenz im Bereich Verbundwerkstofftechnik lässt sich auch gut auf spezialisierte, hochtechnologische Einzelanwendungen übertragen. Wir sind wählerisch, aber die Chancen sind real.

Die Verbindungen von Rondal zu Royal Huisman sind offensichtlich. Wie hoch ist derzeit der prozentuale Anteil der für Royal Huisman hergestellten Produkte?

Das hängt vom Auftragsbestand ab, und wir veröffentlichen in der Regel keine genauen Prozentsätze. Was ich sagen kann, ist: Derzeit bauen wir vier Carbonmasten, und alle vier sind für Yachten von Royal Huisman bestimmt. Wir sind gleichzeitig an Yachtprojekten für internationale Werften beteiligt und führen auch Arbeiten außerhalb des Yachtbaus durch – das Portfolio ist also breiter als nur eine einzige Geschäftsbeziehung.

Wo sind bei Rondal noch die Wurzeln im Aluminiumbereich zu spüren? Für welche Teile ist es unverzichtbar?

Erstens: Auch wenn wir heute einige kaptive Winschen aus Carbon herstellen, sind viele Winden und Hardware-Anwendungen aus Aluminium sinnvoll, insbesondere wenn es um eine ausgewogene Balance zwischen Festigkeit, Bearbeitbarkeit, Haltbarkeit und Wartungsfreundlichkeit geht. Zweitens bleibt Aluminium im Bereich Refit und Ersatz von entscheidender Bedeutung. Ein gutes Beispiel dafür sind unsere Ersatzriggs – wie das für eine 50 Meter lange Ketsch, für die wir einen 49 Meter hohen Großmast und einen 36-Meter-Besanmast mit Rollreffanlage hergestellt, erfolgreich verschifft und aufgestellt haben. Letztendlich ist das Ziel unabhängig davon, ob wir uns für Aluminium oder Carbon entscheiden, immer dasselbe: eine lange Lebensdauer und höchste Zuverlässigkeit.