1001 Vela Cup: Gli studenti di Kiel lottano con le condizioni - "La squadra è orgogliosa"
Max Gasser
· 01.10.2024
"Abbiamo raggiunto il nostro obiettivo, volevamo arrivare lì e ottenere un rating dopo tutti questi anni e ce l'abbiamo fatta. La barca non si è rotta, tutte le parti hanno retto", ha riassunto il capitano della squadra universitaria di vela Förderacer Lucas Hummel sul posto a Trieste. Il team di Kiel è stato l'unico a ricevere il punteggio pieno nel Premio Innovazione presentato durante la regata. In acqua, tuttavia, l'equipaggio guidato da Richard Heinel e Justin Bednarek non è ancora riuscito a raggiungere i primi classificati.
"Il primo giorno di regata abbiamo avuto gravi problemi di trimming e abbiamo dovuto imparare a virare la barca con vento leggero. È stato un po' difficile", racconta il prodiere Bednarek. Il secondo giorno, l'equipaggio si è trovato di fronte all'esatto contrario e ha deciso di tornare a terra presto per ridurre al minimo i rischi, spiega Bednarek. "Abbiamo avuto problemi con le sartie in Dyneema e abbiamo rischiato di rompere l'albero, per cui abbiamo deciso di interrompere la regata per poterci allenare a Kiel in autunno e poi ottimizzare la barca in inverno".
Dopotutto, era chiaro fin dall'inizio che il progetto sarebbe continuato a prescindere dal risultato. "Siamo incredibilmente felici di aver viaggiato e di aver partecipato. La squadra è orgogliosa di se stessa e io sono orgoglioso di tutto il team", ha dichiarato Lucas Hummel. Il team ha affrontato questa sfida speciale dal 2019, quando l'innovativo design del piercer per le onde è stato presentato al pubblico per la prima volta al boot Düsseldorf 2024. ha riferito in dettaglio sul team e sulle caratteristiche speciali del suo design.
Per partecipare alla 1001 Vela Cup, il progetto doveva essere lungo 4,60 metri, largo 2,10 metri e avere una superficie velica totale di 33 metri quadrati. Soprattutto, però, lo skiff deve essere realizzato con almeno il 75% di materiali riciclabili. Questo perché la plastica rinforzata con fibre di vetro (GRP) è ancora lo standard nella costruzione di yacht convenzionali. Tuttavia, questo materiale composito è controverso: la sua produzione consuma molta energia e le resine epossidiche utilizzate per laminare gli strati di fibra di vetro sono basate sul petrolio grezzo. Inoltre, il PRFV non può essere riciclato in modo soddisfacente. Per questo motivo, anche nella costruzione di imbarcazioni si sta cercando di utilizzare altri materiali.
Prima della Vela Cup: il Kieler Förderacer ripara all'ultimo minuto
Gli studenti di Kiel ci sono riusciti brillantemente, ma ci sono stati dei contrattempi nella preparazione immediata per la Vela Cup, quando sia la tavola centrale che il timone si sono rotti durante la prima sessione di navigazione. "Una settimana prima della Vela Cup, abbiamo prodotto nuove appendici in un turno di 24 ore, per così dire", dice il capitano del team. Lui stesso è sempre stupito dall'incredibile impegno del suo equipaggio, composto da circa 30 studenti di costruzione navale, ingegneria meccanica, amministrazione aziendale e media. "Quando si arriva al dunque, funziona perfettamente e questo è sempre bello da vedere".
Tuttavia, la barca denominata "Layliner powered by BWT" ha una chiara debolezza tra i suoi molti punti di forza. A differenza della Coppa America, ad esempio, i team si aiutano a vicenda sia in acqua che fuori. Non solo i giovani costruttori navali di Kiel hanno potuto utilizzare l'officina dell'Università di Trieste, ma hanno anche lavorato insieme in acqua prima della regata, completando le regolazioni finali e le regate di allenamento.
Dopo la competizione, prima dell'ottimizzazione
Oltre alla grande gratitudine per i rapporti collegiali tra i team, la conclusione di Bednarek sul piano sportivo è: "Abbiamo visto che la barca è in grado di tenere il passo con il campo in termini di velocità, a patto di azzeccare l'assetto in modo da poter tenere il passo con l'altitudine". Anche se alla fine della regata era ancora troppo, lo skiff sostenibile dovrebbe essere in grado di affrontare più vento in futuro, in modo da poter navigare anche nel fiordo di Kiel, a casa.
I futuri ingegneri hanno dotato la loro imbarcazione di numerosi sensori per la successiva ottimizzazione. "Vogliamo sapere come le forze e le tensioni influiscono sull'imbarcazione per saperne di più sulla resistenza e la stabilità della nostra costruzione a sandwich in fibra di lino", spiega Hummel. "Con l'aiuto degli estensimetri, possiamo collegare i dati di misura alle condizioni ambientali come la forza del vento, l'altezza delle onde, la temperatura e l'assetto", aggiunge il suo collega Justin Bednarek. "Abbiamo anche costruito noi stessi i sensori necessari, perché i componenti standard non catturano ciò che ci serve".
L'armo con albero in alluminio composito, invece, è stato riciclato da un 49er e le vele sono nuove. "Le vele sono realizzate con un film di poliestere laminato e quindi purtroppo non sono sostenibili", si rammarica il capo squadra Lucas Hummel. "Tuttavia, i produttori stanno già lavorando su materiali in poliestere riciclato per le vele, il che ci fa ben sperare per il futuro".
Altre due università tedesche al via della Vela Cup
Anche il team Impetus Sailing dell'Università Tecnica di Monaco di Baviera deve ancora accontentarsi di un tessuto convenzionale. A differenza dei loro concorrenti della Germania settentrionale, però, hanno optato per la fibra di basalto combinata con un nucleo di schiuma riciclata e un sistema a matrice termoplastica per la costruzione dello scafo. In questo modo si ottengono valori di prestazioni superiori a quelli dei sistemi convenzionali in fibra di vetro.
Inoltre, ogni componente può essere recuperato da questo sistema e reimmesso nel ciclo circolare, spiega Benjamin Wittmann, studente di ingegneria meccanica e fondatore del team. E continua: "I nostri stampi negativi sono stampati in 3D per garantire una produzione il più possibile sostenibile. Ciò significa che abbiamo bisogno di una quantità minima di materiale per lo stampo rispetto agli stampi negativi convenzionali e che possiamo sminuzzarli quasi completamente e stamparli in un nuovo stampo negativo". Il team dell'Università di Scienze Applicate di Karlsruhe ha completato la rappresentanza tedesca a Trieste.
