50 ans de Rondal: Le spécialiste derrière les plus grands gréements

L'histoire a commencé en 1976, lorsque Wolter Huisman, l'ancien propriétaire de la marque actuelle Royal HuismanIl y a quelques années, Marquip a décidé d'externaliser le département de construction de mâts de son chantier naval. Wolter a créé Marquip, le nom de l'entreprise à l'époque, avec une double orientation : la construction de mâts et la fourniture de composants sous licence. L'objectif était de contrôler à la fois la qualité du produit et la livraison. Il n'a pas fallu longtemps pour que l'entreprise devienne plus qu'un simple lieu de production et de distribution. Elle est devenue une rampe de lancement pour de nouvelles idées et s'est mise en route pour devenir le leader du secteur des mâts, des wishbones, des écoutilles et de la quincaillerie.

Le premier système de levage hydraulique du mât, installé sur le "Flyer II" en 1981, a été l'un des résultats de cette inventivité. Développé selon les instructions du concepteur Germán Frers, il a rendu le gréement plus rapide, plus sûr et plus facile. Le lève-mât n'était qu'un début. Au début des années 1980, l'augmentation du nombre de bateaux de pêche a déclenché une nouvelle vague d'innovations.

La demande de yachts plus grands et plus luxueux, ainsi que la volonté de les faire naviguer avec moins de membres d'équipage, ont déclenché une vague d'innovations de produits. Les mâts à enrouleur, qui ont été développés pour la première fois pour les grands yachts, et les enrouleurs hydrauliques ont fait partie des avancées.

Lorsque Marquip a dépassé ses locaux en 1983, elle a déménagé dans un site plus grand. Le nouvel emplacement permettait de construire des mâts plus grands et d'équiper un hall de machines d'outils tels que des tours et des fraiseuses. Wolter, connu pour son œil aiguisé, faisait quotidiennement le tour de l'atelier. Il suivait chaque processus de près et s'arrêtait pour demander comment une soudure avait été réalisée ou pourquoi une technique particulière avait été choisie. L'externalisation aurait permis de réduire les coûts, mais Wolter n'était pas prêt à faire des compromis. Il gardait la production en interne et pesait chaque décision en fonction de la même question : Pouvons-nous faire mieux ?

La renaissance d'une légende

En 1989, l'entreprise s'était développée au-delà de son identité d'origine et avait été rebaptisée Rondal. Ce nom est une référence au lieu de naissance du chantier naval (Ronduite) et au travail de pionnier de Marquip dans l'utilisation de l'aluminium. L'accent s'est déplacé vers la gamme de produits, qui comprenait à l'époque des écoutilles, des ferrures, des consoles, des treuils et des mâts. La même année, Rondal a construit un mât de 53 mètres pour l'"Endeavour", J-Class et challenger de l'America's Cup - le plus haut mât de l'entreprise à ce jour. Aucun profilé disponible dans le commerce n'était en mesure d'accueillir cette section et il n'était pas rentable de fabriquer un mât sur mesure pour une seule unité. Wolter Huisman a donc décidé de construire le mât à partir de plaques d'aluminium cintrées. Cette approche présentait des avantages évidents : Les différentes épaisseurs de plaques ont permis d'obtenir un effilement lisse et précis, de réduire le poids total et d'abaisser le centre de gravité du mât. Des dizaines d'autres mâts ont été construits avec la même technique, notamment ceux de "Cyclos III" (Royal Huisman, 42 m) et de "Juliet" (44 m). Le nouveau mât a non seulement redonné vie à "Endeavour" et lui a rendu son statut de légende, mais il a également marqué un pas décisif vers des gréements plus hauts et entièrement sur mesure.

Une grande partie du progrès est due à l'inventivité de Wolter, mais les clients ont également joué un rôle. Le propriétaire de "Juliet" était un utilisateur précoce des nouvelles technologies. Sa vision a inspiré le développement d'un winch captif à un seul arbre. Le système a fonctionné sans problème, s'est avéré fiable et n'a pratiquement pas nécessité d'entretien, comme l'a confirmé un contrôle préalable du treuil de "Juliet". Après plus de trente ans d'utilisation, seuls des travaux cosmétiques mineurs étaient nécessaires. Et puis il y avait Jim Clark, l'entrepreneur de la Silicon Valley, qui était derrière "Hyperion"(RH, 47 m). Son concept était audacieux, tourné vers l'avenir et indéniablement hautement technologique.

Pour le mât, seul le carbone entrait en ligne de compte. Comme Clark était intransigeant et que la concurrence était également prête à saisir l'occasion, Wolter a accepté de construire le mât. Ce faisant, il était déterminé à faire mieux que tous les autres, bien qu'il n'ait aucune expérience des matériaux composites et qu'il ne possède pas d'installation suffisamment grande pour cette tâche.

Le carbone entre en jeu

Pour relever le défi, Rondal a construit un four en composite capable d'atteindre des températures de 100 degrés Celsius et de recevoir des mâts de la longueur de Panamax. Les Néerlandais ont également investi dans de nouvelles technologies et ont fait appel aux meilleurs spécialistes du secteur des matériaux composites - un signal clair pour l'industrie que Rondal entrait dans l'ère de la fibre de carbone. En collaboration avec les ingénieurs en résine de SP Systems (aujourd'hui Gurit), l'équipe a mis au point un matériau préimprégné à deux composants et a affiné un processus de durcissement hors autoclave qui est ensuite devenu la norme dans la construction de superyachts. Le mât était une innovation révolutionnaire. Avec ses 60 mètres, il était le plus haut jamais construit jusqu'alors et suivait les mêmes principes que ceux qui sous-tendent les constructions monobloc sans soudure que Rondal construit encore aujourd'hui.

En 2010, l'équipe a temporairement agrandi le four afin de pouvoir installer le mât de 61 mètres de haut pour "Athos"(Holland Jachtbouw, 62 m), une solution qui est rapidement devenue la norme. Le hall a été à nouveau agrandi pour accueillir les mâts de plus de 70 mètres de haut pour "Sybaris" (Perini Navi, 70 m), "Pink Gin VI" (Baltic, 54 m) et "Ngoni"(RH, 58 m). Des investissements ciblés ont permis à Rondal de conserver sa position de leader dans la construction de mâts individuels. Il s'agissait notamment d'un appareil d'inspection par ultrasons pour le contrôle non destructif, d'autoclaves de sept et neuf mètres et d'une machine de coupe de fibres. Ces investissements, combinés à l'expertise de l'équipe, ont abouti à un portefeuille qui va bien au-delà des mâts. Il s'agit notamment du plus grand safran en carbone au monde pour "Sea Eagle" (81 m), la quille complexe pour "Nilaya" (RH, 47 m) et la superstructure incurvée pour "Sarissa" (RH, 60 m).

Des économies de poids qui comptent

Au début des années 2000, la compétitivité est devenue un facteur de plus en plus important pour les propriétaires de superyachts. Rondal - fondé pour fournir des yachts de course - était déjà bien positionné grâce à sa focalisation de longue date sur les composants de haute performance. La bôme à enrouleur installée en 1994 sur "Saudade" (RH, 34 m) en est un exemple. Son coulisseau d'écoute relie le point d'écoute au système de la chute et optimise ainsi la tension du bas de la voile à pleine surface et dans toutes les positions de prise de ris. Un autre exemple est la bôme installée sur "Visione" (Baltic, 45 m), qui offre une structure plus légère, mais néanmoins plus stable et plus rigide.

Le mât développé pour "Ngoni", conçu pour une grand-voile Fathead largement déployée, a fait avancer cette idée. La réduction de poids sur "Nilaya", livré en 2023, est allée encore plus loin. Rien que la pointe de mât doublement conique a permis d'économiser 50 kilos par rapport à une conicité standard. Le système d'étai arrière courant a permis d'utiliser des étais et des composants plus légers, tandis que des winchs plus compacts ont permis de réaliser des économies supplémentaires. Au total, la configuration "Nilaya" a permis de réduire le poids de 1,2 tonne par rapport à des configurations plus conventionnelles.

En 2023, Rondal a transformé son four de durcissement. Avec une surface de 1 000 mètres carrés, il est devenu la plus grande installation au monde pour les mâts en carbone monobloc - une mise à niveau opportune pour des projets toujours plus grands, dont le mât actuellement en construction pour le projet 410 de Royal Huisman, long de 85 mètres. Les détails sont encore secrets, mais une chose est sûre : pour supporter les charges, l'équipe a dû développer le plus grand système de voiles de l'histoire de Rondal. Le travail se poursuit également sur les winchs captifs. Les derniers systèmes offrent une intégration plus facile et un équilibre entre légèreté et longévité. L'équipe réalise également des winchs Reel légers, capables de supporter des forces de traction allant jusqu'à 40 tonnes. Rondal a récemment installé un nouveau banc d'essai qui simule des charges allant jusqu'à 150 tonnes, soulignant ainsi l'engagement de l'entreprise à être visionnaire.

L'aile Aero et l'hydrogénérateur sont la réponse de Rondal à la demande croissante de production d'énergie et de propulsion alternative. L'Aero Wing Sail, une aile autoportante en carbone, a attiré l'attention lors du dernier Monaco Yacht Show, où elle a été présentée sur des concepts de multicoques de Royal Huisman et Dixon Yacht Design, par exemple "Aera" (50 m). L'hydrogénérateur est un pod électrique à hélices qui alimente en électricité toute l'exploitation hôtelière d'un yacht pendant la navigation. Quatre unités ont déjà été vendues, avec un grand intérêt dans le segment des 50 à 60 pieds.

Au-delà de l'horizon, ça continue

Rondal s'attend à ce que son savoir-faire de niche trouve des applications en dehors de la construction de yachts, par exemple dans la navigation, le secteur offshore et l'industrie automobile. Le guindeau, issu des winchs captifs développés pour "Juliet", est un tel produit crossover qui répond désormais à la demande du marché des yachts à moteur. Il en va de même pour le système de portes coulissantes, initialement développé pour "Athena" en 2004 et désormais adapté, y compris les configurations sans rail. L'intérêt est également croissant en dehors du secteur maritime. Parmi les projets récents, citons un ensemble de manivelles pour une entreprise de haute technologie, qui permet une accélération de 100 g ainsi que la conception et la fabrication de composants en carbone pour un simulateur de course de Formule 1.

Si l'on se penche sur ces années marquantes et sur le chemin parcouru jusqu'à présent, une chose est particulièrement frappante : Rondal n'a jamais eu peur des défis, quelle que soit leur ampleur. Pour le directeur général Harald Lubbinge, la voie à suivre pour l'avenir est claire : "Nous devons rester innovants et continuer à promouvoir de nouveaux développements en collaborant avec des instituts de recherche, des clients et des fournisseurs". Chez Rondal, l'innovation signifie également que les nouveaux composants et les composants améliorés continuent de remplir la promesse en vigueur de l'entreprise : une fiabilité maximale. "Nos produits sont installés sur des yachts qui doivent faire face à toutes sortes de défis, des changements de plans aux conditions de mer imprévisibles. Ils doivent donc être conçus pour résister à ces exigences et offrir des performances sans compromis. Point final".

Interview : "Nous sommes sélectifs".

Harald Lubbinge est directeur général de Rondal. Avec BOOTE EXCLUSIV, il a parlé de la conquête de nouveaux marchés et de la raison pour laquelle l'aluminium reste indispensable.

Rondal a connu une évolution importante, passant de produits en aluminium à des produits principalement en carbone. Aviez-vous déjà été en contact avec ces matériaux ou composites auparavant ?

J'ai de l'expérience dans la gestion d'entreprises de fabrication axées sur la technologie - dans les domaines de l'exploitation, de la livraison et de la constitution d'équipes. En ce qui concerne les matériaux composites, Rondal disposait déjà de spécialistes de classe mondiale. Mon expérience s'applique là où la réussite constante de la production de matériaux composites avancés est essentielle : Contrôle des processus, planification, gestion des risques et de la qualité. Le carbone est un matériau incroyable, mais seulement si l'on peut le fournir de manière répétée et fiable. C'est là que le leadership et la structure sont vraiment importants.

Sur quels domaines ou segments de l'entreprise vous êtes-vous concentré lorsque vous avez rejoint Rondal ?

La pensée systémique. La vraie valeur de Rondal ne réside pas seulement dans les composants, mais dans des solutions intégrées qui fonctionnent ensemble : technique, production et service, adaptés aux exigences réelles du yacht.

Que pensez-vous du potentiel du projet Aero-Wing-Sail ?

Un grand potentiel, car il correspond à un véritable changement sur le marché. Les propriétaires veulent des émissions réduites et une utilisation plus intelligente de l'énergie, mais ils veulent aussi des solutions qui soient sûres, pratiques et faciles à utiliser. Ce qui me plaît, c'est la maturité du projet : nous avons terminé la phase de conception et obtenu l'approbation de principe du Lloyd's Register. C'est une étape importante, car elle permet de valider le design et les principes de sécurité et d'avancer dans la mise en pratique.

Vous êtes vous-même navigateur ?

J'aime naviguer dans le monde de la voile. Mais le plus important, c'est que Rondal travaille avec des personnes qui connaissent la réalité à bord. Nos équipes comprennent des ingénieurs et des spécialistes qui connaissent bien la voile - nous ne concevons donc pas pour la théorie, mais pour de vrais équipages et des conditions réelles.

D'autre part, Rondal s'ouvre à de nouveaux marchés, comme celui des treuils pour les grands yachts à moteur. Y a-t-il d'autres secteurs auxquels Rondal s'intéresse ?

Oui, deux secteurs se distinguent particulièrement. Le premier est le marché des yachts à moteur : des systèmes qui améliorent le confort, la sécurité et la fiabilité - treuils Mooring, pare-vent, entrées, solutions de portes coulissantes. Ici, notre promesse s'adapte parfaitement : "Nous développons pour une sensation de tranquillité". La deuxième est l'innovation crossover. La propulsion assistée par le vent prend de l'importance au-delà du secteur des yachts, et notre compétence dans le domaine des matériaux composites s'applique également très bien à des applications individuelles spécialisées et de haute technologie. Nous sommes sélectifs, mais les opportunités sont réelles.

Les liens de Rondal avec Royal Huisman sont évidents. Quel est actuellement le pourcentage de produits fabriqués pour Royal Huisman ?

Cela dépend du carnet de commandes et nous ne publions généralement pas de pourcentages précis. Ce que je peux dire, c'est que nous construisons actuellement quatre mâts en carbone, et que les quatre sont destinés à des yachts de Royal Huisman. Nous participons en même temps à des projets de yachts pour des chantiers internationaux et réalisons également des travaux en dehors de la construction de yachts - le portefeuille est donc plus large qu'une seule relation commerciale.

Où peut-on encore sentir les racines de Rondal dans le domaine de l'aluminium ? Pour quelles pièces est-il indispensable ?

Premièrement, même si nous fabriquons aujourd'hui quelques winchs captifs en carbone, de nombreux treuils et applications matérielles en aluminium sont utiles, notamment lorsqu'il s'agit de trouver un équilibre entre résistance, usinabilité, durabilité et facilité d'entretien. Deuxièmement, l'aluminium reste essentiel dans le domaine du refit et du remplacement. Nos gréements de remplacement en sont un bon exemple - comme celui d'un ketch de 50 mètres pour lequel nous avons fabriqué, expédié et installé avec succès un grand mât de 49 mètres de haut et un mât tablier de 36 mètres avec enrouleur. En fin de compte, que nous choisissions l'aluminium ou le carbone, l'objectif est toujours le même : une longue durée de vie et une fiabilité maximale.