1001 Vela Cup: Les étudiants de Kiel se battent contre les conditions - "L'équipe est fière".
Max Gasser
· 01.10.2024
"Nous avons atteint notre objectif, nous voulions y aller et obtenir un classement après toutes ces années, et nous l'avons fait. Le bateau n'a pas cassé, toutes les pièces ont tenu", résume le capitaine de l'équipe de voile universitaire Förderacer Lucas Hummel, encore sur place à Trieste. Lors de l'Innovation Award décerné dans le cadre de la régate, l'équipe de Kiel a été la seule à obtenir la totalité des points. Sur l'eau, l'équipage de Richard Heinel et Justin Bednarek n'a pas encore réussi à se hisser en tête.
"Le premier jour de course, nous avons dû faire face à de gros problèmes de réglages et nous avons dû apprendre à virer ce bateau par vent faible. C'était un peu compliqué", explique Bednarek. Le deuxième jour, l'équipage a été confronté à l'inverse, et pour minimiser les risques, il a décidé de rentrer à terre très tôt, explique-t-il. "Nous avons eu des problèmes avec nos voiles en Dyneema et avons failli nous démâter, c'est pourquoi nous avons décidé d'abandonner afin de pouvoir nous entraîner à Kiel à l'automne et de pouvoir ensuite optimiser le bateau en hiver".
En effet, il avait déjà été décidé que le projet se poursuivrait, quel que soit le résultat. "Nous sommes incroyablement heureux d'y être allés et d'y avoir participé. L'équipe est fière d'elle-même et je suis également fier de toute l'équipe", a déclaré Lucas Hummel. Depuis 2019, l'équipe s'était lancée ce défi particulier, lors du boot Düsseldorf 2024, le design innovant du Wave-Piercer avait été présenté pour la première fois au public, nous avions alors a parlé en détail de l'équipe et des particularités de sa construction.
Pour participer à la 1001 Vela Cup, le design devait mesurer 4,60 mètres de long et 2,10 mètres de large, et présenter une surface totale de voile de 33 mètres carrés. Mais surtout, le skiff devait être composé d'au moins 75% de matériaux recyclables. En effet, le plastique renforcé de fibres de verre (PRV) est toujours la référence dans la construction de yachts conventionnels. Mais ce matériau composite est controversé : sa production consomme beaucoup d'énergie et les résines époxy utilisées pour laminer les couches de fibres de verre sont à base de pétrole. De plus, le PRV ne peut pas être recyclé de manière satisfaisante. C'est pourquoi, dans le secteur de la construction navale également, on s'efforce de recourir à d'autres matériaux.
Avant la Vela Cup : les Förderacer de Kiel effectuent une réparation de dernière minute
Les étudiants de Kiel y sont parvenus à merveille, mais ont tout de même essuyé des revers lors de la préparation immédiate à la Vela Cup, lorsque la dérive et le gouvernail ont été cassés lors de la première séance de navigation. "Une semaine avant la Vela Cup, nous avons fabriqué de nouveaux appendices en travaillant quasiment 24 heures sur 24", explique le capitaine de l'équipe. Lui-même s'étonne à chaque fois de l'incroyable engagement de son équipage, au total une trentaine d'étudiants en construction navale, en génie mécanique, en gestion d'entreprise et en médias. "Quand ça compte, ça fonctionne parfaitement et c'est toujours agréable à voir".
Le bateau baptisé "Layliner powered by BWT" présente ainsi un point faible évident parmi ses nombreux points forts. Contrairement à l'America's Cup par exemple, les équipes s'entraident sur l'eau et en dehors. Non seulement les jeunes constructeurs de bateaux de Kiel ont pu faire appel à l'atelier de l'université de Trieste, mais ils ont également effectué ensemble les derniers réglages et les courses d'entraînement avant la régate.
Après le concours, l'optimisation
En plus d'une grande gratitude pour les relations collégiales entre les équipes, le bilan de Bednarek sur le plan sportif est le suivant : "Nous avons vu que le bateau peut être dans le peloton en termes de vitesse, à condition que nous arrivions à régler le trim pour pouvoir suivre la hauteur". Même s'il y avait encore trop de vent à la fin de la régate, le skiff durable devrait à l'avenir pouvoir s'en sortir avec plus de vent, afin de pouvoir également naviguer sur le fjord de Kiel, chez lui.
Pour l'optimisation qui va suivre, les futurs ingénieurs ont équipé leur bateau de nombreux capteurs. "Nous voulons savoir comment les forces et les tensions agissent sur le bateau afin d'en savoir plus sur la résistance et la stabilité de notre construction en sandwich de fibres de lin", explique Hummel. "À l'aide de jauges de contrainte, nous pouvons coupler les données de mesure aux conditions environnementales telles que la force du vent, la hauteur des vagues et la température, ainsi que l'assiette", ajoute son coéquipier Justin Bednarek. "Nous avons même construit nous-mêmes les capteurs de mesure nécessaires, car les composants standard ne détectent pas ce dont nous avons besoin".
En revanche, le gréement avec un mât en aluminium composite a été recyclé à partir d'un 49er et les voiles sont neuves. "Les voiles sont composées d'un laminé polyester-film et ne sont donc malheureusement pas durables", regrette le chef d'équipe Lucas Hummel. "Mais les producteurs travaillent déjà sur des matériaux en polyester recyclé pour les voiles, ce qui laisse de l'espoir pour l'avenir".
Deux autres universités allemandes au départ de la Vela Cup
L'équipe Impetus-Sailing de l'Université technique de Munich doit elle aussi se contenter d'une toile conventionnelle. Contrairement à ses concurrents du nord de l'Allemagne, l'équipe a opté pour une coque en fibre de basalte associée à un noyau de mousse déjà recyclé et à un système de matrice thermoplastique. Cela permet d'atteindre des performances supérieures à celles des systèmes conventionnels en fibre de verre.
De plus, chaque composant de ce système peut être récupéré et ainsi réintégré dans le circuit circulaire, selon Benjamin Wittmann, étudiant en génie mécanique et fondateur de l'équipe. Il explique ensuite : "Afin de garantir également une production durable dans la mesure du possible, nos moules négatifs sont imprimés en 3D. Ainsi, nous n'avons besoin que d'un minimum de matériau pour le moule par rapport aux moules négatifs conventionnels et nous pouvons les déchiqueter presque entièrement et les imprimer pour en faire un nouveau moule négatif". L'équipe de l'université de Karlsruhe a complété la représentation allemande à Trieste.
