Dehlya-Refit-Blog Woche 64

Leicht, stark, rund – das neue Interieur unserer alten Dame

Salonbänke und Navitisch stehen schon provisorisch in der Kajüte der Dehlya 25. Hintergründe über den Ausbau, der sich auch für Do-it-yourself-Projekte eignet

Jochen Rieker am 09.02.2018
Dehlya-Refit – Der Ausbau nimmt Gestalt an
YACHT/J. Rieker

Vor zwei Wochen war das Innere unserer Refit-Kandidatin noch gähnend leer, der Rumpf statisch nicht ernsthaft belastbar. Jetzt hat die Dehlya 25 wieder eine intakte Struktur – und vermittelt einen ersten Eindruck, wie sie dereinst ausgebaut sein wird. 

Die drei Bootsbauer der Mittelmann's Werft, die sich der Total-Operation verschrieben haben – Hein Jansch, Thilo Seifert und Paul Nägele –, haben zwischenzeitlich mächtig rangeklotzt.

Fotostrecke: Runde Ecken: das Ausbau-Prinzip der Dehlya

Zunächst galt es, die Funktion der demontierten Flügelschotten zu ersetzen. Die waren ursprünglich nicht nur dazu da, die Riggkräfte in den Rumpf einzuleiten, sondern dienten auch als eine Art Raumteiler zwischen Vorschiffskoje, Behelfs-Pantry und "Salon", wobei das auf einem 7,60 Meter langen Kleinkreuzer ein arg großes Wort ist. 

Weil wir das Interieur nicht zerklüften und dadurch optisch verkleinern, sondern im Gegenteil offen halten, zudem die Koje im Bug nach achtern verlängern wollen, mussten Hein und Thilo und Paul eine andere Lösung finden. Denn die Schotten standen dem Vorhaben schlicht im Weg.

Auf fast einem Meter Breite laminierten sie stattdessen aus Epoxidharz und reichlich Glasgelegen einen höchst belastbaren Ringspant ein. Das Massiv-Laminat im verstärkten Bereich ist gut sechs Millimeter dicker als der sonstige Rumpf, und es verbindet Deck und Außenhaut nun zu einem homogenen Bauteil. 

Für zusätzliche Festigkeit und Lastverteilung sorgt ein zum Bug hin verlängerter Stringer. Und damit sich nun wirklich überhaupt gar nichts mehr rührt, wenn Druck aufs Rigg kommt, wird im 45-Grad-Winkel noch eine GFK-Strebe zwischen Deck und Rumpf laminiert, die Zugkräfte aufnimmt. "Eigentlich brauchen wir das nicht wirklich", sagt Hein, der Meister. "Aber sicher ist sicher."

Später wird die jetzt deutlich sichtbare Reparaturstelle komplett hinter der Seitenwandverkleidung verschwinden. Dann stört bis auf den filigran wirkenden Steg an den Püttingeisen nichts mehr den freien Blick vom Niedergang bis ins Vorschiff. Wie groß der Gewinn an Weite visuell sein wird, lässt sich schon erahnen. Die Dehlya wirkt nicht mehr wie ein Boot der achtziger Jahre mit stark eingeschnürten Enden, sondern ungemein geräumig, fast wie eine moderne Konstruktion.  

Das soll am besten so bleiben. Damit das klappt, wird der Ausbau relativ reduziert gehalten, zudem sehr elegant in der Formsprache, sodass im Idealfall niemandem auffällt, wie gravierend die Veränderungen zum Original tatsächlich ausfallen werden.

Die Jungs von der Mittelmann's Werft haben bei ihrer Arbeit im Inneren der Dehlya sehr früh erkannt, dass Rundungen ein Wesensmerkmal sind. Sie finden sich in vielen Formen an den Sicken und Kanten der Innenschale, am Niedergang und in den neuen, deutlich vergrößerten Fensterausschnitten, die Sven Walter von M. u. H. von der Linden nach Entwürfen Marc-Oliver von Ahlens gesägt, laminiert und gespachtelt hat.

"Diese Rundungen wollen wir aufnehmen", sagt Thilo Seifert. "Dann wirkt der Ausbau später wie ein harmonisches Ganzes."

Eigentlich sind weiche Kanten aus der Mode gekommen. Im Serienbau sind seit vielen Jahren eckige Module angesagt – auch, weil sie sich mit Sperrholz leichter bauen lassen. Aber Sperrholz wird auf der Dehlya womöglich überhaupt nicht vorhanden sein.

Denn mithilfe unseres Lead-Partners von der Linden – einem ausgewiesenen Komposit-Experten – entstehen die neuen Möbel der Dehlya 25 komplett aus DuFlex-Platten – einem äußerst leichten, mit etwas Knowhow gut formbaren und obendrein festen Material.

DuFlex besteht aus einem Schaumkern von Diab oder Divinycell, der je nach Anwendung und Stärke beidseitig mit ein bis zwei Lagen Epoxid-Laminat beschichtet ist. Die Konfektionierung übernimmt von der Linden im eigenen Betrieb in Wesel. Wie genau, ist ein gut gehütetes Geheimnis. Firmenchef Helge von der Linden verrät nur so viel: "Wir nutzen für die Herstellung Pressen, kein Vakuum, und das Laminat härtet unter Wärmezufuhr aus." (Mehr dazu hier und hier!)

Die Platten messen 1200 mal 1400 Millimeter und werden überall dort eingesetzt, wo hohe Festigkeit und geringes Gewicht eine Rolle spielen – etwa beim Bau von Wohnwagen und Wohnmobilen, aber auch im gehobenen Bootsbau. Baltic Yachts aus Finnland, eine der feinsten Werften weltweit, zählt zu den Stammkunden für den Werkstoff.    

Wir nun ebenso, wenn auch in weit bescheidenerem Umfang.

Der Vorteil von DuFlex steckt schon im Namen. Fräst man an den Stellen, die verformt werden sollen, Nuten aus dem Schaumkern, lässt sich das flexible Außenlaminat in weichen Radien biegen. Passt die Rundung, werden die Nuten mit angedicktem Epoxid wieder ausgespachtelt und bei Bedarf noch überlaminiert – schon ist die Form fixiert. So entstehen mit etwas Geschick und guter Planung selbst im Eigenbau komplexe Bauteile.

Wie das aussehen kann, zeigen die Salonbänke, die Thilo und Paul in der Werkstatt bereits fertiggestellt und im Schiff provisorisch eingepasst haben. Über die gesamte Länge weisen sie eine homogen gebogene 90-Grad-Kante auf, die zudem versteifend wirkt. Selbst wenn drei Mann auf dem nur drei Kilogramm leichten Teil hocken, biegt und verwindet sich da nichts. Sobald es am Rumpf anlaminiert und in sich noch unterteilt ist, wird es sogar strukturelle Funktion übernehmen.

In gleicher Weise ist das leicht geneigte Navi-Pult entstanden, das an Steuerbord eingebaut werden soll. Es besteht aus einer zweifach gewinkelten DuFlex-Platte und wird später Schaltpaneel, Instrumente sowie Audio-System tragen. "Auch die Niedergangsstufen sind so gefertigt", sagt Thilo Seifert: "als Hohlkörper, die in ihrem Inneren Stauraum bieten." 

Um exakte 90-Grad-Kanten biegen zu können, haben unsere Bootsbauer kurzerhand eine einfache Richtbank in der Mittelmann'schen Werkstatt gezimmert. Wand und Tisch bilden den Winkel, Anschlagbretter und Schraubzwingen dienen der genauen Positionierung der Platten. Auch das eine Lösung, die sich in jeder Hobby-Werkstatt realisieren lässt. Basis-Informationen zu Plattenstärken und Kosten s. u.

Die Oberflächen der Schaumplatten können vielfältig bearbeitet werden: Anschleifen und Lackieren ist die einfachste Möglichkeit, die auch bei der Dehlya umgesetzt wird. Sie lassen sich aber auch folieren oder mit Echtholz-Furnier bekleben; so macht das Baltic. 

Flächen sind übrigens nicht das Einzige, was man aus DuFlex bauen kann. Paul Nägele, der in der Berufsschule mächtig aufgepasst haben muss, hat in einer komplexen Abwicklung auch ausgetüftelt, wie man die Platten mittels Fräsungen an den richtigen Stellen zu einem leicht kegelförmigen Hocker samt Lehne formen kann.

So sollen an beiden Seiten des Niedergangs drehbare Sitze entstehen. Im Pappmodell klappt das schon – in echt garantiert auch. Wenn die Mittelmänner so weit sind, stellen wir die Methode im Detail vor. Aber das wird noch ein paar Wochen dauern, weil zunächst erst mal die großen Flächen dran sind. 

Im nächsten Blog: ein Besuch bei Dimension-Polyant, dem größten Segeltuchproduzenten der Welt – und was dessen fein gewirktes Dacron-Gewebe mit dem Ausbau unserer Dehlya zu tun hat.

Lust zum Nachmachen? Dann hier ein paar Eckdaten: Wir verwenden DuFlex-Platten mit 10 Millimeter Divinycell-H80-Kern; für den reinen Möbelbau würde auch ein leichterer Kern (H60) genügen. Eine Platte von 1200 x 2400 mm Fläche kostet 375 Euro inklusive Mehrwehrsteuer, der Quadratmeter also 130 Euro. Weitere Informationen gibt's auf der Homepage von M. u. H. von der Linden.

   

Jochen Rieker am 09.02.2018

Das könnte Sie auch interessieren


Fotostrecken

Neueste Downloads

Yachttests


Reise-Reportagen


Ausrüstung


Gebrauchtboottests


Neue Videos


Aktuelle Artikel bei YACHT online


Gebrauchtboote der Woche